（圖為原報道：《安志成把技術經(jīng)驗變成標準數(shù)據(jù)輸入智能終端，駕馭機械手臂塑輪胎——20年，從手抬肩扛到機器的主人》）

山東青島西海岸新區(qū)，坐落于此的雙星集團“工業(yè)4.0”智能化工廠一眼望不到盡頭。走進長達1公里的智能車間，光線明亮、干凈整潔，11種、300余臺機器人穿梭其間，揮舞“手臂”有序運送物料。記者置身其中，仿佛在觀看科幻大片。

（圖為安志成操作成型機）

智能化成型機前，青島雙星輪胎工業(yè)有限公司成型車間主機手安志成正熟練地操作數(shù)控顯示屏，短短3分鐘，一條胎坯便加工成型，通過智能機器人運送到硫化車間。

（圖為雙星集團全球輪胎行業(yè)全流程“工業(yè)4.0”智能化工廠）

身著干凈的藍色短袖工裝，挺拔精干，眼前的安志成與記者印象中輪胎車間里灰頭土臉的工人完全不同。

“10年前，我還在車間里手抬肩扛作業(yè)呢，可不像現(xiàn)在這么有科技范兒?！痹诎仓境傻闹v述中，記憶的閘門被緩緩開啟。

2003年，21歲的安志成進入青島雙星輪胎工業(yè)有限公司工作。

得知自己進入的是成型車間，安志成還有些慶幸：煉膠車間氣味刺鼻，硫化車間常年高溫，壓出車間機器轟鳴，常年保持26攝氏度的成型車間，作業(yè)條件算是相對較好的。

可是上班第一天，現(xiàn)實就給了他一個“下馬威”。

成型是輪胎加工最重要的工序，需要將半成品部件組合成輪胎胎坯。當時，每道工序都離不開人的參與，工序之間的輪胎轉場全要靠工人搬運。

“成型后的胎坯容易變形，必須迅速運往下一道工序，一條輪胎重100多斤，每個班能加工50條胎坯，每條胎坯需要人工抱送4次……”當時，安志成體重只有120斤，一天下來，他累得手腳不聽使喚。

1個月后，安志成瘦了10斤，手上布滿了老繭，一同進廠的20多名同事只有3人選擇留了下來。

更令安志成煎熬的是，輪胎成型過程中，車間的設備達不到精度要求，往往需要工人用雙手進行比對和調(diào)整。

以半成品貼合工序為例，需要將5種半成品在1.5米寬的貼合鼓上依次疊加貼合，邊緣誤差必須控制在1毫米以內(nèi)?，F(xiàn)在，安志成雙手的食指依然有明顯的彎曲，那是多年比對調(diào)整中受力留下的印跡。

“是什么讓你堅持了下來？”面對記者的提問，安志成的回答樸素而真誠：“就想能盡快轉正，能評上優(yōu)秀員工就更好了?！?

半年后，安志成被破格從副機手轉為主機手，而通常實現(xiàn)這一轉變需要兩年時間。

一次在看望同鄉(xiāng)時，安志成第一次見識了其他行業(yè)的現(xiàn)代化車間，看著同齡人每天干凈體面地上下班，他心里五味雜陳，一種無形的期待在他心里萌芽。

2016年，安志成期待的事情來了——面對激烈競爭，雙星集團決定進行智能化轉型，重新選址建成了領先行業(yè)的全流程智能化工廠。作為車間優(yōu)秀員工，安志成與其他3位同事成為“先遣部隊”，率先學習智能化操作流程。

第一次走進智能化成型車間，安志成難掩激動，“很興奮，但也擔心自己駕馭不了設備?！?

新落成的智能車間共有11種、300余臺智能機器人，只有中專學歷的安志成想要順利操控這些機器人，首先要跨過上千個專業(yè)英語詞匯和500余個序列代碼的難關。

安志成的學習時間只有1個月，他仿佛又經(jīng)歷了一次高考。

他將常用的英語指令整理在小本子上隨身攜帶，有空就拿出來背一會兒。記熟單詞后，他利用機器停工的時間，反復練習實操，熟悉設備“秉性”，直到大腦形成條件反射。

作為“先遣部隊”中的一員，安志成還要完成一項更重要的工作——與設備廠家一起調(diào)試機械系統(tǒng)，確保各項參數(shù)符合生產(chǎn)標準。

安志成直言，那是一個“燒腦”的過程。

“比如，膠囊充氣流程，要對800余項參數(shù)反復試驗，形成一套標準，輸入系統(tǒng)智能終端。”安志成告訴記者，成型車間有數(shù)十道這樣的工序，工作量可想而知。

“以充氣時間這項參數(shù)為例，時間相差1秒都會影響輪胎彈性等質(zhì)量指標?！痹跊]有可借鑒數(shù)據(jù)的前提下，安志成不得不以秒為單位重復進行上百次的試驗。

“沒有捷徑，只能用反復調(diào)試論證這個笨辦法?！卑仓境烧f。

這個將技術經(jīng)驗轉化成標準數(shù)據(jù)的過程有多煎熬，工人們享受到的智能化成果就有多“香”。

智能工廠投用后，降低車間工人勞動強度60%，人工效率提高2倍，產(chǎn)品不良率降低80%。工人們告別了粉塵彌漫、噪聲污染、常年高溫的作業(yè)環(huán)境，只需進行關鍵工序確認和調(diào)整即可。

看到安志成熟練地操作設備，許多觀望中的工友也躍躍欲試。與安志成同時進廠的徐學亮就是其中之一。

在“過來人”安志成的鼓勵和指導下，徐學亮也成功轉型?！八麑夹g很較真，善于發(fā)現(xiàn)問題，提出解決思路?！毙鞂W亮這樣評價“師傅”安志成。

經(jīng)過多年的技術迭代，雙星集團全流程智能化工廠已經(jīng)升級到了“工業(yè)4.0”時代。

在這個陪伴企業(yè)轉型升級的過程中，安志成的心境也在發(fā)生微妙的轉變，“由過去的畏懼變成了駕馭”。

“數(shù)字工匠”安志成正在成為智能生產(chǎn)線的主人。

圍繞智能設備、生產(chǎn)工藝，他開始了大刀闊斧的創(chuàng)新改造：在輸送帶增加胎體刺孔裝置，破解了行業(yè)難題；將原本尼龍材質(zhì)的復合壓合器滾輪更換成鐵質(zhì)的花紋滾輪，解決了自動壓合不實帶來的胎坯接頭開裂問題；在半成品貼合流程安裝燈標進行定位感測，將精度誤差控制在1毫米的行業(yè)標準……

“智能化工作場景拓展了我們的思路，不斷適應、學習的過程，提升了我們創(chuàng)新創(chuàng)效的能力。”安志成坦言，進入智能車間后，他的個人成長也按下“加速鍵”。

安志成先后獲評全國石油和化學行業(yè)勞動模范、青島市高級技師，取得了10余項創(chuàng)新成果，還培育出了多位高徒。

周立強大學畢業(yè)后來到青島雙星輪胎工業(yè)有限公司工作，師從安志成?！爱敃r，師傅是早班，我是中班，他下班后會主動留下帶著我一起生產(chǎn)，直到我能獨立頂崗。”周立強告訴記者，從這以后，安志成就養(yǎng)成了站在班員身邊觀察他們的操作、及時進行指正的習慣。

在安志成幫助下，周立強已成長為生產(chǎn)線上“行走的數(shù)據(jù)庫”，還在青島市職業(yè)技能大賽中獲得橡膠成型工項目的狀元。

“數(shù)字工匠”的新身份，也讓安志成有了更多“露臉”的機會：接待國內(nèi)外觀摩交流團隊，參加青島創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)活動周，與大國工匠寧允展、管延安、郭凱同臺暢談經(jīng)驗……

安志成的手機里，保存著許多智能工廠的視頻和照片，外出交流時，他經(jīng)常驕傲地展示，“你們看，這是我們的全流程智能化車間……”那份得意，像在炫耀自家的孩子。

問：提升“數(shù)字技能”對培訓方式提出哪些新要求？

答：在智能化生產(chǎn)車間，工種呈現(xiàn)復合趨勢，技能更迭速度更快，特別是一些新工種、復合工種不斷涌現(xiàn)，對個性化、定制化技能培訓需求更高，針對技能等級提升考核的傳統(tǒng)培訓也需要不斷增加“數(shù)字技能”含量。另外，不同層次水平的技能工人，對“數(shù)字技能”培訓的需求并不相同，有的老師傅是數(shù)字化、自動化理論儲備不足，而一些年輕的職校畢業(yè)生，缺乏的是實操經(jīng)驗和解決生產(chǎn)線上實際問題的能力。因此培訓內(nèi)容要因人而異，更有針對性，更好地為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)工人數(shù)字化轉型提供助力。

問：針對這些新要求，傳統(tǒng)的培訓方式如何優(yōu)化升級？

答：可以以勞模創(chuàng)新工作室或職工創(chuàng)新工作室為載體，立足企業(yè)轉型發(fā)展和“數(shù)字工匠”成長的實際需求，制定短期、中期、長期的系統(tǒng)性人才培訓計劃。同時，可以創(chuàng)新授課形式，通過“微課堂”、直播網(wǎng)課等方式解決工人的工學矛盾，讓工人們能利用碎片時間學習提升。另外，我注意到一些地方的工會組織，依托區(qū)域內(nèi)的龍頭企業(yè)，聯(lián)合當?shù)氐母咝！⒙殬I(yè)院校等力量，建立了“數(shù)字工匠學院”，讓產(chǎn)業(yè)工人在提升“數(shù)字技能”的同時，也能提升學歷層次。這種方式更好地激發(fā)了產(chǎn)業(yè)工人的學習熱情。